拉削可以认为是刨削的进一步发展。它是利用多齿的拉刀，逐齿依次从零件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度和较小的粗糙度。加工时若将刀具所受的拉力改为推力，则称为推削，所用刀具称为推刀。拉削用机床称为拉床，推削则多在压力机上进行。当拉削面积较大的平面时，为减少拉削力，可采用渐进式拉刀进行拉削。
拉削加工过程
在实际拉削工序开始之前，需要进行精心的准备。拉床上的夹具将工件牢固地固定到位。为了确保成品的精度，需要进行正确的校准。选择合适的拉刀至关重要。拉刀的形状和尺寸多种多样，选择合适的拉刀取决于所需的特性和工件的材质。拉刀被小心地引导穿过工件，每次移动都会去除材料。该操作通常一次完成。切削方式可以是线性的，也可以是旋转的，具体取决于所使用的拉削设备和拉刀的类型。拉削过程结束后，需要对工件进行彻底检查，以确保满足所有要求和公差。任何必要的修改都可以在此时进行。
拉削加工分类
用拉刀作为刀具的切削加工。当拉刀相对工件作直线移动时，工件的加工余量由拉刀上逐齿递增尺寸的刀齿依次切除。通常，一次工作行程即能加工成形，是一种高效率的精加工方法。但因拉刀结构复杂，制造成本高，且有一定的专用性，因此拉削主要用于成批大量生产。按加工表面特征不同，拉削分为内拉削和外拉削。
内拉削
用来加工各种截面形状的通孔和孔内通槽，如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔、键槽孔、内齿轮等。拉削前要有已加工孔，让拉刀能从中插入。拉削的孔径范围为8～125mm，孔深不超过孔径的5倍。特殊情况下，孔径范围可小到3毫米，大到400mm，孔深可达10m。
外拉削
用来加工非封闭形表面，如平面、成形面、沟槽、榫槽、叶片榫头和外齿轮等，特别适合于在大量生产中加工比较大的平面和复合型面。拉削型面的尺寸精度可达IT8～IT6，表面粗糙度为2.5～0.04μm。
拉削时，从工件上切除加工余量的顺序有：成形式、渐成式、轮切式和综合轮切式等。
- 成形式。加工精度高，表面粗糙度较小，但效率较低；拉刀长度较长，主要用于加工中小尺寸的圆孔和精度要求高的成形面。
- 渐成式。适用于粗拉削复杂的加工表面，如方孔、多边形孔和花键孔等,这种方式采用的拉刀制造较易,但加工表面质量较差。
- 轮切式。切削效率高，可减小拉刀长度，但加工表面质量差，主要用于加工尺寸较大、加工余量较多、精度要求较低的圆孔。
- 综合轮切式。用轮切法进行粗拉削,用成形法进行精拉削,兼有两者的优点，广泛用于圆孔拉削。
拉削的工艺特点
生产率高。拉削加工的切削速度一般并不高，但由于拉刀是多齿刀具，同时参与切削的刀齿数较多，同时参与切削的切削刃较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗加工、半精加工和精加工，大大缩短了基本工艺时间和辅助时间。
加工精度高、表面粗糙度较小。拉刀有校准部分，其作用是校准尺寸，修光表面，并可作为精切齿的后备刀齿。校准刀齿的切削量很小，仅切去零件材料的弹性恢复量。另外，拉削的切削速度较低，目前，拉削过程比较平稳，无积屑瘤。
拉床结构和操作比较简单。拉削只有一个主运动，即拉刀的直线运动。进给运动是靠拉刀的后一个刀齿高出前一个刀齿来实现的，相邻刀齿的高出量称为齿升量。
拉刀成本高。由于拉刀的结构和形状复杂，精度和表面质量要求较高，故制造成本很高。但拉削时切削速度较低，刀具磨损较慢，刃磨一次可以加工数以千计的零件，加之一把拉刀又可以重磨多次，所以拉刀的寿命长。当加工零件的批量较大时，刀具的单件成本并不高。
拉削不能纠正孔的位置误差。不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外表面。
拉削的工艺缺点
不适合小批量生产。用于拉削的拉刀一般价格昂贵且制造时间长。它不适合小批量生产，要考虑成本和交货时间。
不擅长盲孔加工。拉刀的刀齿尺寸逐渐增大。需要一定的长度才能完成所需的形状，工件是通过拉刀穿过来加工成所需的形状，因此不适合盲孔加工。盲孔一般选择插齿刀或者推刀进行。
拉削的应用
虽然内拉刀属定尺寸刀具，每把内拉刀只能拉削一种尺寸和形状的内表面，但不同的内拉刀可以加工各种形状的通孔，例如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔和内齿轮等。还可以加工多种形状的沟槽，例如键槽、T形槽、燕尾槽和涡轮盘上的榫槽等。外拉削可以加工平面、成形面、外齿轮和叶片的榫头等。
零件的预制孔不必精加工，零件也不必夹紧，只以零件端面作支承面，这就需要原孔轴线与端面间有垂直度要求。若孔的轴线与端面不垂直，应将零件端面贴在球形垫板上，这样在拉削力作用下，零件连同球形垫板能微量转动，使零件孔的轴线自动调整到与拉刀轴线一致的方向。
拉削加工主要适用于成批和大量生产，尤其适于在大量生产中加工比较大的复合型面，如发动机的汽缸体等。在单件、小批生产中，对于某些精度要求较高、形状特殊的成形表面，用其他方法加工很困难时，也有采用拉削加工的。
拉削加工注意事项
被切削材料的硬度
拉削适合的材料硬度为170~240 HB，一般材料较硬比软材加工表面质量高，因软材易于在拉刀刀齿棱带上发生熔敷，造成咬入划伤。但材料过硬拉刀易磨损，寿命也会变短。
底孔
圆拉刀的底孔大小由于对加工表面质量、拉刀寿命和加工精度等有巨大影响，因此必须正确良好地加工，否则会产生如下问题：底孔对安装基面（端面）必须垂直，否则拉刀会弯曲，不可能加工出高精度、高表面质量的孔；底孔小且弯的话，拉刀前导部不能进入；底孔过大，拉刀易单边接触偏心大；底孔中若有积屑瘤的脱落物或其他硬的异物存在，也是拉刀寿命减少的原因。
切削速度
切削速度影响拉削加工表面质量，加工精度与拉刀寿命，应考虑工件材料的被削性选定，非常要紧，拉削速度一般2~8 m/min。
被加工工件壁厚
拉削孔时工件壁厚大小对孔径、圆度的加工精度有微妙的影响，拉削时工件受径向力，由于弹性变形和塑性变形而膨胀，加工后弹性恢复（回弹）大致回复原状。加工时，变形量若过大，会有部分塑性变形残留，因此弹性回复随工件壁厚大小有很大的变化。